Messstation und Montagestation für Druckgussteile

Das Projekt

Was tun, wenn jedes einzelne Bauteil besonders herstellkostenintensiv ist und Fehler in der Montage schnell weitere Kosten verursachen können? Für einen führenden Hersteller von Aluminiumdruckgussbauteilen hat AUTFORCE eine passende Lösung entwickelt: eine Prüfanlage mit zwei aufeinander abgestimmten Stationen, einer Messstation und einer Montagestation.

In der ersten Station (Messstation oder Prüflehre) wird jedes Bauteil sorgfältig auf Maßhaltigkeit und Vollständigkeit geprüft. Erst danach folgt die Montage, bei der Bolzen, Schrauben und Brackets ergänzt werden. Abschließend wird das Bauteil ein weiteres Mal geprüft, um sicherzustellen, dass die fertige Baugruppe alle Qualitätsanforderungen erfüllt. Gerade bei hochwertigen Druckgussteilen ist dieser doppelte Prüfprozess entscheidend, um Material- und Montagekosten im Fehlerfall zu vermeiden.

Besonders beeindruckend ist der Projektverlauf: Bereits vier Monate nach Auftragseingang konnten erste Tests durchgeführt werden. Nach nur sechs Monaten war die gesamte Anlage einsatzbereit und wurde an den Kunden ausgeliefert. Möglich wurde das durch ein bewehrtes Partnernetzwerk, Flexibilität im Projektteam und eine enge Abstimmung über alle Projektphasen hinweg.

Key Facts

• 2 Stationen: Messstation und Montagestation
• Bauteilprüfung vor und nach der Montage
• 27 taktile Messpunkte, Toleranzen bis ±0,2 mm
• Kombination aus automatisierter und manueller Montage
• Rückverfolgbarkeit: DMC-Code auf jedem Bauteil
• Erste Tests nach 4 Monaten, Auslieferung nach 6 Monaten

Prüf- und Montageprozess

Jedes Aluminiumdruckgussteil durchläuft einen standardisierten Prozess in drei Schritten:

• Erstprüfung in der Messstation: Maß- und Vollständigkeitsprüfung des Rohteils
• Montage in der Montagestation: automatisches Fügen, Verschrauben und manuelle Endmontage
• Abschlussprüfung in der Messstation: finale Kontrolle der montierten Bauteile

Durch die doppelte Prüfung wird sichergestellt, dass ausschließlich einwandfreie Teile montiert und weitergegeben werden und keine Verformungen bei der Montage auftreten. Über einen Data-Matrix-Code (DMC) ist jedes Bauteil eindeutig rückverfolgbar.

Prüfung vor der Montage

Vor der Montage wird jedes Bauteil auf Maßhaltigkeit und Vollständigkeit geprüft.

• Einlegen und Positionieren
  Das Bauteil wird manuell eingelegt, korrekt positioniert und durch Sensoren auf richtigen Sitz überprüft.
• Messpunkte und Toleranzen
  Insgesamt 27 Messpunkte werden erfasst, zwei davon mit besonders enger Toleranz von ±0,2 mm; Laser- und Lichttaster kontrollieren zusätzlich die Vollständigkeit.
• Automatischer Ablauf mit Sicherheitsüberwachung
  Der Prüfprozess läuft vollautomatisch ab, während ein Sicherheitslichtvorhang den Arbeitsbereich absichert.
• Übergabe an die Montagestation
  Nur geprüfte und fehlerfreie Bauteile werden vom Bediener zur Montage übergeben.

Automatisierte und manuelle Montage

Die Montage kombiniert automatisierte Abläufe mit gezielten manuellen Arbeitsschritten.

• Einlegen des Bauteils
  Der Bediener legt das Bauteil gemäß Markierung ein, Sensoren kontrollieren die exakte Lage.
• Spannung und Start der Montage
  Nach Verlassen des Arbeitsbereichs wird die automatische Spannung und Montage per Starttaster ausgelöst, Sicherheitseinrichtungen schützen den Bediener.
• Einpressen von Stiften
  Mehrere Stifte werden automatisch durch pneumohydraulische Antriebe in vorbereitete Bohrungen eingepresst. Eine Kraft-Weg-Überwachung stellt sicher, dass jeder Stift korrekt und prozesssicher sitzt.
• Verschrauben der Baugruppen
  Ein Teil der Schrauben wird zuerst automatisch vereinzelt und zugeführt und anschließend automatisiert montiert, der Rest manuell durch den Bediener ergänzt. Sensoren kontrollieren dabei die korrekte Platzierung aller Schrauben.
• Abschluss und Übergabe zur Endprüfung
  Nach der Montage wird das Bauteil entnommen und zur finalen Messstation überführt.

Prüfung nach der Montage

Die Endkontrolle sichert die Qualität der montierten Baugruppe. Nur vollständig geprüfte Bauteile werden für die Weiterverarbeitung freigegeben.

• Erneute Erfassung der 27 Messpunkte
  Die Messergebnisse werden mit der Erstprüfung verglichen, um Maßhaltigkeit sicherzustellen.
• Prüfung auf Vorhandensein aller Einpressstifte
  Alle eingepressten Stifte werden gezielt geprüft und dokumentiert.
• Stichmaßkontrolle mit ±0,4 mm Toleranz
  Zwei definierte Stichmaße werden per Differenzmessung kontrolliert.
• Kontrolle der Bracket-Position und -Ausrichtung
  Die korrekte Lage der montierten Brackets wird abschließend überprüft.